设备管理制度中的设备设施管理与维护是确保生产安全、提升设备效能的核心模块，需涵盖全生命周期管理、维护流程及责任划分。以下是基于要求的综合框架及关键要点：
一、管理职责与组织架构
1. 分级管理
操作人员：负责日常维护、润滑、清洁及交接班记录，严格执行“定人定机”制度，确保设备运行符合安全规程。
维修人员：实施定期检查、故障排除及计划性检修，包机到人并填写巡检记录，确保设备技术状态达标。
管理层：生产部统筹规划维护计划，车间负责人监督执行，设备组负责技术档案管理及备件供应。
2. 全员参与
推行“预防为主”理念，通过绩效考核（如点检评分、优秀班组奖励）激励操作与维修人员主动参与设备管理。
二、设备维护保养制度
1. 三级维护保养
日常保养：操作人员每班检查设备润滑、清洁、安全装置，处理跑冒滴漏问题并记录。
一级保养（月/季度）：操作人员主导，维修人员协助局部拆卸检查、更换易损件，调整间隙并紧固部件。
二级保养（半年/年）：维修人员主导，对设备部分解体，更换磨损件、修复精度，确保技术参数达标。
2. 润滑管理
实施“五定”原则（定点、定质、定时、定量、定人），定期化验油品质量，确保油路畅通。
大型设备需建立专用润滑图表，并配备清洁油具，防止油品污染。
三、设备点检与预防性维护
1. 点检层次
日常点检：操作人员通过五感（视、听、触等）检查设备运行状态，处理简单故障。
定期点检：维修人员使用专业工具检查压力、温度、振动等参数，形成记录并上报隐患。
巡检：维修班组每2小时巡查一次，重点监测关键设备异响、泄漏等问题。
2. 预防性措施
制定设备劣化倾向分析计划，定期更换易损件，预防突发故障。
节假日及生产间隙安排停机检修，避免带病运行。
四、设备使用与安全规范
1. 操作管理
操作人员需经三级安全培训并持证上岗，严格执行《设备安全操作规程》，禁止超负荷运行。
多人操作设备需确认制，关键工序实行双人复核。
2. 安全防护
设备须配备防护罩、急停装置，电气设备设置警示标识及隔离措施。
特种设备（如压力容器、电梯）需单独建档，定期检测并符合国家强制标准。
五、技术档案与全生命周期管理
1. 档案内容
包括设备图纸、说明书、检修记录、润滑图表及故障处理日志，实时更新技术参数。
功率≥100kW的电机、变压器等单独建档，记录运行状态及能耗数据。
2. 报废与更新
设备达到使用年限、技术落后或能耗超标时，经技术鉴定后报废，严禁改造后超期使用。
新设备采购需评估供应商资质，验收时核对技术文件及试运行数据。
六、应急与事故处理
1. 故障响应
操作人员发现异常立即停机，逐级上报并保护现场，维修人员30分钟内响应。
重大事故需启动“三不放过”原则（原因不清、责任不明、措施未落实不结案）。
2. 应急演练
定期模拟设备故障场景（如断电、泄漏），培训人员应急处置能力。
七、制度执行与监督
1. 考核机制
设备完好率、故障停机时间纳入部门KPI，点检记录抽查不合格者扣分。
年度评选“设备管理标兵”，给予物质奖励及晋升优先权。
2. 持续改进
每季度召开设备管理会议，分析典型故障案例，优化维护流程。
总结
设备管理制度需以“预防为主、全员参与”为核心，通过标准化流程（如三级保养、点检）、科学化工具（技术档案、润滑五定）及严格考核机制，实现设备全生命周期的高效管理。执行中需结合企业实际，动态调整维护计划，确保生产安全与经济效益最大化。
